在鑄造行業，爐前成分分析的效率直接決定了熔煉節奏與產能上限。而傳統流程太依賴人工取樣、實驗室化驗，單次檢測等等，所耗費時間長達30分鐘，經常導致熔爐空轉等待，日均產能損失高達15%。廣州儀德精密科學儀器股份有限公司代理的德國斯派克直讀光譜儀MAXx系列，憑借爐前5秒快速檢測、智能校準技術與超低運營成本，成功助力多家鑄造企業實現日增產2爐的突破！

一、傳統取樣流程：效率瓶頸如何拖累產能？

取樣-化驗-調整的漫長循環

工人需從熔爐中舀取鐵水 → 冷卻鑄成樣品 → 送至實驗室打磨檢測 → 等待30分鐘出結果 → 再調整爐內成分。

每爐鐵水檢測耗時30分鐘，日均8爐生產中有2爐時間浪費在等待上。

成分波動風險

傳統設備檢測碳（C）、硅（Si）等元素偏差達±0.05%，需多次復檢，進一步延長周期。

人力與耗材成本高

每班需2名專職化驗員，年人力成本超20萬元；實驗室耗材（砂輪、標樣）年支出超8萬元。

二、斯派克MAXx爐前方案：5秒檢測，效率飆升

1. 爐前直接檢測，省去取樣等待

技術突破：

開放式火花臺設計，直接將探頭伸入熔爐旁鐵水包，5秒內完成C、Si、Mn等元素分析。

檢測精度提升至±0.01%（文件數據），避免重復驗證。

流程對比：

傳統流程：取樣30分鐘 → 結果滯后 → 熔爐空轉。

MAXx方案：原位檢測5秒 → 實時調整成分 → 熔爐連續作業。

2. ICAL 2.0智能校準：每日開班僅需5分鐘

操作簡化：

單標樣完成校準，替代傳統多標樣流程，標準化時間從30分鐘縮短至5分鐘。

自動補償車間溫濕度變化，8小時內數據漂移＜0.005%。

成本節省：

標樣采購費用降低60%，年節省超3萬元。

3. 氬氣節能+免維護設計，運營成本直降40%

氬氣管理：

待機時自動關閉氣流，日均氬氣消耗量從20L降至8L，年節省費用超5萬元。

硬件優化：

石英透鏡火花臺抗高溫氧化，更換周期延長至2年，維護成本降低50%。

三、成功案例：某鑄造廠日增產2爐，年增效500萬元

背景

華北某汽車鑄件廠生產球墨鑄鐵件（碳當量3.6%-4.0%），傳統檢測導致日均熔煉僅6爐，產能嚴重不足。

解決方案

部署MAXx爐前檢測系統：

鐵水出爐后5秒內完成C、Si含量檢測，實時調整球化劑添加量。

連續熔煉模式：

檢測數據通過外接看板同步至中控室，熔爐無需停機等待，日均熔煉爐次從6爐提升至8爐。

人力與耗材優化：

取消實驗室環節，減少2名化驗員，年節省人力成本18萬元。

成果

產能提升：日增產2爐，年新增鑄件產量2400噸，增收500萬元。

質量升級：碳當量波動范圍從±0.1%縮至±0.03%，客戶退貨率下降90%。

四、為什么選擇斯派克MAXx？

技術保障：

德國斯派克40年光譜技術積累，全球超10萬家鑄造企業驗證。

恒溫分光室（±0.1℃溫控）適應鑄造車間高溫、多塵環境。

服務支持：

廣州儀德提供AMECARE服務包：免費上門安裝調試、操作員上門培訓、終身軟件升級。

華南、華中設有公司及辦事處，24小時極速響應，保障設備零停機。