背景：機械加工的"隱形門檻"

在精密機械加工領域，材料成分的微小偏差可能引發連鎖反應 —— 從零件強度不足到整機失效，甚至埋下安全隱患。傳統材料檢測卻長期困在三重困境中：

• 檢測速度慢：化學分析法動輒數小時
• 小樣品難處理：如0.8mm線材、薄片難以固定，導致數據偏差
• 耗材成本高：氬氣等耗材長期運營負擔重

典型案例：某汽車變速箱廠因批次性原材料錳含量超標，導致2000件齒輪硬度不合格，返工損失超50萬元。

傳統檢測方式痛點：

1. 標準化耗時久：傳統光譜儀需用高低標樣校準，一次標準化耗時30分鐘以上
2. 小樣品檢測難：0.8-3mm線材等異形樣品無法穩定固定
3. 耗材成本高：傳統設備待機時持續供氣，年消耗成本可達數萬元

解決方案：斯派克MAXx直讀光譜儀的針對性突破

某精密軸承廠應用數據顯示：

• 檢測效率提升60%
• 耗材成本降低25%
• 小樣品檢測合格率從82%升至99%

1. 超快速標準化，打破效率瓶頸

iCAL2.0智能單標樣標準化（專利技術）：

• 傳統方法：30分鐘+多標樣
• iCAL2.0：僅需5分鐘，自動補償溫度/壓力波動

某風電法蘭廠案例：每日校準時間從1小時縮短至5分鐘，全年節省工時超150小時

2. 多樣化夾具，攻克小樣品檢測難題

專屬夾具套裝：

• 0.8-3mm線材夾具
• 薄片夾具（適配0.1mm厚度）
• 0.8-10mm棒材夾具

某電子元件廠案例：銅箔檢測誤差從10%降至0.5%以內

3. 低耗高效設計，降低長期運營成本

氬氣控制技術：

• 待機時完全關閉流量
• 年氬氣消耗從120瓶降至70瓶（年省超2萬元）

石英透鏡火花臺：

• 備件更換更便捷
• 維護時間縮短50%

核心技術解析

光學系統

高分辨率CMOS檢測器：